碳酸钙分为重质碳酸钙和轻质碳酸钙，两者均被广泛应用于塑料、橡胶、造纸、油漆涂料等各行各业，但因其粒度与表面效果有些差异，所以使用效果上有一定差异，都互相存在优缺点。

近几年来，随着重钙生产技术水平不断提高，重质碳酸钙无论在细度指标和粒径分布都得到较大的改善，重质碳酸钙在塑料制品中的使用优越性慢慢体现出来，尤其是塑料母料和PVC制品，越来越多的塑料厂从原来使用轻钙的技术改变到使用重钙技术，在保证产品质量的前提下，不仅仅降低了成本，还提高了生产效率。

晶体结构和堆积状态差别

普通轻钙的粒度在充分分散开来的情况下呈枣核形，长径约5~12μm，短径为1~3μm，平均粒径为2~3μm。但由于未经表面处理，在轻钙生成并经脱水、干燥后，往往众多粒子凝聚在一起形成大团粒，因此在国标中对轻钙的质量要求仅仅是125μm和45μm筛余物上来判断，无法反映出真实的粒径大少和分布。

普通重质碳酸钙经过破碎分级后，虽然颗粒形状不规则，但颗粒粒径较均匀，分散性较好，可以通过激光粒径分布仪测试出其颗粒累积分布状况，根据不同平均粒径的大小区分出不同规格的产品。

轻钙颗粒堆积较蓬松，堆积密度较小，体现为沉降体积较大(2.4-2.8mL/g)，而重质碳酸钙颗粒堆积较密实，堆积密度较大，体现为沉降体积较小，重质碳酸钙的沉降体积(1.1-1.4mL/g)。所以同样重量的轻钙和重钙，轻钙包装要比重钙要显得大包一些。但是其实轻钙和重钙的真实密度差别并不大。碳酸钙通过填充于塑料之后体现的是真实密度，400目重质碳酸钙替代轻钙填充于塑料比重增加5-6%左右，而如用2000目重质碳酸钙,密度相差在1-2%。

吸油值

填充于塑料的碳酸钙无论是重质碳酸钙还是轻钙，由于塑料属于有机高分子而碳酸钙属于无机化合物，两者相容性不好，为了使碳酸钙能够与被填充的塑料有更好的相容性，在混合过程中都需对碳酸钙进行有机化处理，一般采用的处理剂有增塑剂(如DOP、环氧油，白矿油等)、润滑剂(石蜡、硬脂酸或硬脂酸盐)、偶联剂(钛酸酯或铝酸酯)等，这些助剂的添加比例与所填充的碳酸钙吸油值有关，吸油值越高，需要添加的处理剂就越多，由于活化助剂价格都比较昂贵，所以填充的碳酸钙粉体吸油值低有较好的加工性能。

重质碳酸钙吸油值一般比轻钙低10-15度左右，同样比例替代塑料配方中的轻钙，可以减少活化助剂的使用量。

生产效率

轻钙由于比较蓬松，在填充诸如pvc制品时，填充比例超过一定限度时，比较容易在下料斗产生‘架桥’现象，就是我们常见的下料不流畅。严重影响生产效率。而重质碳酸钙由于颗粒比较松散，混合pvc物料后流动性比较好，同样的填充比例，不会像轻钙那样会在下料斗产生‘架桥’现象。

脆性问题

由于重钙颗粒比较松散，颗粒形状也呈不规则形，与塑料高分子结合后应力小，制品脆性大。

相同碳酸钙比例填充的塑料制品，轻钙填充的塑料制品柔韧性方面要比重钙填充的好。

重钙的使用趋势

目前发达国家塑料工业使用的重质碳酸钙与轻钙之比为17～20∶1，以重钙为主，而我国至今使用两者之比仅为2∶1左右。随着重钙生产技术不断提高，细度已经越来越接近轻钙，综合使用性能得到较大提升。轻钙由于采用化学方法生产，在生产过程中不可避免的要排出大量的废水、废气和废渣，对环境造成污染，而重钙采用物理方法生产，不会排放废水、废气和废渣，国家政策主导工业生产‘节能减排’，未来轻钙的生产成本将会大幅提高，使用重质碳酸钙取代轻钙已是一种趋势。

但是一直以来塑胶填充生产工艺和配方大多已轻钙为主，技术革新需要一定的时间，所以重钙取代轻钙仍然任重道远。

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